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  在軋制和擠壓鋁材時，表面可能會形成自然氧化膜。為了在陽極氧化處理后獲得外觀優良的產品，必須在陽極氧化前獲得適合表面處理的干凈活性鋁基體表面。堿腐蝕的目的是消除鋁表面的劃痕和模具痕跡，獲得無光澤的表面。此外，根據產品要求，有必要對光亮表面進行加工或消光表面處理。根據性能要求的程度，無光澤表面處理采用堿腐蝕處理工藝進行，而電解拋光或化學拋光等工藝可以達到光亮表面處理的目的。一般來說，在腐蝕方法(堿腐蝕方法)中，

  主要影響因素：

  堿腐蝕法一般采用5%~10%氫氧化鈉水溶液，加熱至40~80℃，將鋁浸入其中0.5~10min，鋁基體表面被腐蝕，稱為堿腐蝕法。這種方法處理成本低，操作簡單，是方便、合適的表面腐蝕方法。

  堿腐蝕法獲得的表面光澤和表面粗糙度范圍很大，很難保持一定的腐蝕表面狀態。因此，游離堿濃度和溶液中的溶解鋁成分應控制在一定范圍內。

  管理要點:

  如果溫度和濕度控制不到位，就無法達到均勻的堿腐蝕效果。當堿腐蝕液中溶解的鋁含量增加時，堿腐蝕效果會降低。隨著堿腐蝕槽中溶解鋁含量的增加，氫氧化鋁在槽壁或加熱管表面容易沉淀結塊，很難去除。因此，表面處理面積應盡可能限制在一定范圍內。為了防止這些槽液沉淀結塊的產生，有時可以添加葡萄糖酸鈉。由于添加了葡萄糖酸鈉，在不增加表面粗糙度的情況下增加了槽液中的鋁溶解量，使表面光亮度變化較高，降低了污垢和氫氣體的均勻性。

  使用5%的表面消光處理NaOH+NaF的2%效果更好。

  操作注意事項：

  如果對鋁合金建筑材料等大型零件進行大規模、大規模、無光澤的表面處理|處理，老化廢液的處理就成了大問題。目前，堿回收法可用于去除堿腐蝕槽液中溶解的鋁，并回收氫氧化鈉進行回收。堿回收法是將溶解的鋁轉化為純氫氧化鋁，分離去除，同時直接回收氫氧化鈉，是一種可回收的環保堿腐蝕處理方法。通過調節游離氫氧化鈉濃度，可以將罐液溶解存儲的鋁量控制在一定數值內，是一種可以連續運行和廣泛應用的工業方法。

  主要影響因素：

  酸性侵蝕法(1)

  化學拋光時，酸性腐蝕可用作光亮的腐蝕方法。一般來說，堿腐蝕是各種腐蝕方法的主流。然而，又出現了酸性腐蝕法。

  重新評估的原因如下。

  1、在腐蝕處理槽液方面，與堿腐蝕法相比，酸腐蝕法可以減少2個以上的液槽。但缺點是酸腐蝕設備腐蝕老化速度快，處理成本高。

  2、不需要像堿浸蝕法那樣的加熱過程。

  3、酸蝕法的鋁溶解量為堿蝕法的1/5~1/3。

  4、可以得到比堿腐蝕法更均勻、更光滑的精加工表面。

  5、如果由于陽極氧化處理不佳需要再次返工，在陽極氧化膜剝離方面，不會像堿腐蝕法那樣造成表面粗糙。

  6、與堿腐蝕法相比，氫氧化鋁淤渣的產生量更小。

  7、相對于堿腐蝕法，可以獲得光滑無光澤的表面。

  8、堿性腐蝕法和酸性腐蝕法都可以溶解鋁。在調節表面質量的過程中，槽液中溶解鋁的量逐漸增加，導致腐蝕能力大大降低，腐蝕的目的無法實現。因此，有必要分析槽液的成分，以補充其所缺乏的成分。當溶解鋁的積累超過規定范圍時，會導致槽液老化，需要丟棄。因此，開發了各種回收方法，使其可以繼續使用。

  堿性浸蝕法：(2)

  9、一般而言，在堿腐蝕處理中，應控制槽液中游離氫氧化鈉的濃度保持在50~70g/70g/L,罐液中的溶解鋁含量低于40g/L。當溶解鋁含量過高時，容易出現堿燒傷痕跡，造成外觀缺陷。此外，當溶解鋁含量增加時，還會引起以下反應，反應產物沉積在槽壁和加熱管上，難以去除。

  葡萄糖酸鈉也可以添加，以防止氫氧化鋁沉積。然而，添加葡萄糖酸鈉阻礙固體顆粒氫氧化鋁的生成，不利于直接回收，因此添加葡萄糖酸鈉不是一個理想的解決方案。堿回收方法的固體產物是固體顆粒氫氧化鋁，添加葡萄糖酸鈉等添加劑的堿腐蝕導致以鋁酸鈉為主要成分的淤泥，還包括添加劑中的金屬成分和各種化學物質。